SPC輔導培訓
SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計過程控制，主要是指應用統(tǒng)計分析技術對生產過程進行適時監(jiān)控，科學區(qū)分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質量的目的。
SPC統(tǒng)計過程控制體現(xiàn)了預防和減少變差的思想，是指應用統(tǒng)計分析技術對生產過程進行實時監(jiān)控，科學的區(qū)分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質量的目的。
SPC使用的工具是控制圖，控制圖是通過對生產過程中主要特性值進行測定、按時間序列描點、評估監(jiān)測特性在控制圖中的位置及趨勢，從而判定過程是否異常的質量工具。
SPC非常適用于重復性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。
SPC實施意義：
可以使企業(yè)：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產率；提供核心競爭力；贏得廣泛客戶。
實施SPC兩個階段 ：
分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。
監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控過程 。
SPC的產生：
工業(yè)革命以后，隨著生產力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產的形成，如何控制大批量產品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質量控制方法。
1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。
SPC的作用:
① 確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。
② 提高產品質量、生產能力、降低成本。
③ 為制程分析提供依據(jù)。
④ 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。
五大質量工具是IATF16949的核心，是經過證明適用于汽車行業(yè)的質量工具，對于提高汽車行業(yè)的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。
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