課程目標及培訓收益：
■ 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念和方法
■ 學習發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析浪費成因
■ 學習精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓
■ 掌握精益生產(chǎn)核心工具，學習提升公司業(yè)績的方法
■ 系統(tǒng)性地學習精益價值流分析VSM的概要及具體應用
■ 系統(tǒng)性地學習準時化拉動生產(chǎn)的構(gòu)建
■ 學習影響設備綜合效率的因素：換模時間縮短方法
■ 通過輔導培養(yǎng)優(yōu)秀的制造革新專家
■ 共享全球先進企業(yè)的制造革新成功案例
■ 提高學員現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善的業(yè)績能力

參加對象：生產(chǎn)/技術(shù)/設備/品質(zhì)等總監(jiān)、經(jīng)理、主管，工程師及班組長等管理者

培訓方法：企業(yè)內(nèi)訓+案例研究+小組討論及發(fā)表

培訓時長：共2天

課程大綱：
第一模塊 理解精益生產(chǎn)的含義
培訓重點：精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史及精益生產(chǎn)的革新理念。理解精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種企業(yè)經(jīng)營的文化。同時介紹衡量精益生產(chǎn)的指標及四大支柱。

■ 生產(chǎn)方式的發(fā)展歷程
■ 生產(chǎn)現(xiàn)場管理系統(tǒng)
■ 精益的概念是什么？
■ 什么是精益生產(chǎn)？
■ 精益生產(chǎn)的核心思想
■ 企業(yè)經(jīng)營理念的變化
■ 增值與非增值的概念
■ 精益生產(chǎn)衡量指標PCE
■ 精益生產(chǎn)的四大支柱

第二模塊 發(fā)現(xiàn)浪費和八大浪費
培訓重點：學習八大浪費在精益生產(chǎn)方式中的具體含義及具體表現(xiàn)。對于精益生產(chǎn)方式來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。學習識別如何識別八大浪費及如何消除八大浪費的思考方法與手段。

■ 什么是浪費？
■ 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費是什么？
■ 識別浪費的著眼點及思考方法
■ 消除浪費的思路與流程
■ 八大浪費詳解一：生產(chǎn)過剩浪費
■ 八大浪費詳解二：等待浪費
■ 八大浪費詳解三：搬運浪費
■ 八大浪費詳解四：加工上的浪費
■ 八大浪費詳解五：庫存浪費
■ 八大浪費詳解六：動作浪費
■ 八大浪費詳解七：生產(chǎn)不良浪費
■ 八大浪費詳解八：管理浪費

第三模塊 VSM工具應用
培訓重點：價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精實制造生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。在這里具體學習IE工業(yè)工程起源、理念、目的等基本概要的基礎，以及在現(xiàn)場改善活動中經(jīng)常適用的幾個核心工具。

■ 精益思想的內(nèi)涵是什么？
■ 什么是VSM價值流圖？
■ 為什么要繪制VSM價值流圖?
■ 理解VSM價值流圖的構(gòu)成及圖示符號
■ 繪制VSM價值流圖前的準備工作
■ 繪制當前狀態(tài)的價值流程圖
■ 當前狀態(tài)的價值流程圖的分析
■ 繪制未來狀態(tài)的價值流程圖
■ 導出改進項目，制定改進計劃

第四模塊 生產(chǎn)線平衡
培訓重點：學習生產(chǎn)線平衡對生產(chǎn)線的整體效率的作用，以消除作業(yè)間不平衡引起的的效率損失以及生產(chǎn)過剩。學習分析生產(chǎn)線平衡的方法及改善原則和方法。明確生產(chǎn)的本質(zhì)就是3M（Man、Machine、Material）有機結(jié)合體的生產(chǎn)系統(tǒng)。

■ 木桶定律與生產(chǎn)線平衡
– 什么是木桶定律
– 生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系
– 生產(chǎn)線平衡的定義及意義

■ 生產(chǎn)線平衡分析
– 平衡分析用語(LOB、Tact Time、Cycle Time、Lead Time等)
– Time Study 分析法定義、目的
– Time Study 分析方法與實施步驟
– LOB計算方法及選定改善對象

■ 生產(chǎn)線平衡改善
– 平衡改善法則-ECRS
– 平衡改善的基本原則和方法
– 平衡改善過程中應注意事項
– 平衡改善的實施步驟
– 案例分析

第五模塊 快速換模
培訓重點：隨著多品種、小批量、短交期的要求，制造業(yè)必須轉(zhuǎn)變以往的生產(chǎn)方式，迅速柔性地應對多樣客戶的要求，同時，換模時間縮短也是提升設備綜合效率的一個很重要的組成部分，也是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的堅實的基礎。在這里具體學習換模時間的重要性、原理等基本概要及具體改善工具和提升方法，并通過優(yōu)秀企業(yè)的實際案例更加鞏固對換模時間的理解。

■ 了解換模時間縮短的重要性與生產(chǎn)性的關(guān)系
■ 學習換模時間準確的概念
■ 學習換模時間的量化指標管理標準
■ 了解換模時間的數(shù)據(jù)采集和統(tǒng)計方法
■ 學習換模作業(yè)具體實施步驟
■ 學習準備（內(nèi)準備/外準備）、更換、調(diào)整時間分析方法
■ 學習換模作業(yè)中的浪費分析方法
■ 學習換模時間縮短7個常規(guī)
■ 學習換模作業(yè)中的浪費改善方法

第六模塊 標準作業(yè)
培訓重點：理解標準作業(yè)的定義、必要性及三要素。通過學習制定標準作業(yè)的順序、分析作業(yè)和消除浪費，掌握標準作業(yè)空間設計、工序能力表、標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)指導書的結(jié)構(gòu)要素和運用。

■ 何謂標準作業(yè)
■ 標準作業(yè)的必要性
■ 標準作業(yè)的三要素
■ 制定標準作業(yè)的順序
■ 分析作業(yè)和消除浪費
■ 標準作業(yè)空間設計
■ 工序能力表
■ 標準作業(yè)組合票
■ 標準作業(yè)指導書
■ 作業(yè)要領(lǐng)書
■ 標準作業(yè)表

第七模塊 準時化拉動生產(chǎn)方式
培訓重點：隨著多品種、小批量、短交期的要求，制造業(yè)必須轉(zhuǎn)變以往的生產(chǎn)方式，迅速柔性地應對多樣客戶的要求。在這里具體學習準時化拉動生產(chǎn)方式、準時化拉動生產(chǎn)的管理工具-看板的應用、減少庫存的方法，并通過優(yōu)秀企業(yè)的實際案例更加鞏固對準時化拉動生產(chǎn)方式的理解。

■ 準時化拉動生產(chǎn)方式概要
– 推動生產(chǎn)與拉動生產(chǎn)
– 拉動生產(chǎn)基本運行模式與運行原則
– 批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
– 一個流生產(chǎn)的優(yōu)點

■ 準時化拉動生產(chǎn)的管理工具-看板
– 看板的種類及其作用
– 看板的運營規(guī)則與原則
– 看板的設置與基本計算
– 看板管理的信息流程
– 利用看板進行庫存管理

■ 如何減少庫存
– 制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因
– 庫存掩蓋的問題
– 庫存是萬惡之源
– 如何有效減少庫存
– 減少庫存案例分析、討論

本課程同時開設公開培訓課程，課時12小時，收費3800元，6人即可開班，歡迎與我們聯(lián)系：0755-82800197.謝謝！

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課程目標及培訓收益：
1）學習經(jīng)營活動與TPM活動的連貫性，且將它反映到經(jīng)營活動
2）以TPM自主保全活動為中心，系統(tǒng)性地學習8大支柱原理與具體推進方法
3）學習TPM導入到成功為止的整體流程
4）全面學習有效的TPM推進方法
5）通過系統(tǒng)性的TPM活動，提高設備綜合效率
6）學習設備故障機制，設備壽命與Life Cycle Cost 的關(guān)系
7）成功體驗通過TPM活動創(chuàng)造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、
S（Safety）、M（Morale）成果的方法與案例
8）理論結(jié)合實際，提高設備管理能力
9）學習作為TPM活動實踐專家正確指導和支援生產(chǎn)現(xiàn)場TPM小組活動的能力
10）通過輔導培養(yǎng)優(yōu)秀的TPM專家
11）培養(yǎng)成功推行TPM活動的意志與自信心。
12）共享TPM成功企業(yè)的實踐案例

參加對象：生產(chǎn)/設備/品質(zhì)等總監(jiān)、經(jīng)理、主管，工程師及班組長等管理者

培訓方法：理論與實例結(jié)合+成功案例分享+案例小組討論及發(fā)表

培訓時長：共2天

課程大綱：

第一模塊 理解TPM基本概念及階段性推進方法
培訓重點：學習設備管理的基本概念及TPM的誕生背景，現(xiàn)有PM活動與TPM的差距。理解TPM定義與目的，通過其他技法與TPM特色相比較，學習生產(chǎn)性、品質(zhì)、成本、交付期、安全、士氣等有形效果創(chuàng)造案例與改變企業(yè)體質(zhì)文化的方法。TPM需要從中長期的角度接近，學習根據(jù)12階段流程階段性推進的方法，同時學習各階層、各部門需要發(fā)揮的作用和TPM 8大支柱的概要。
1）迄今TPM為何被全球優(yōu)秀企業(yè)受關(guān)注
2）設備管理概念及廣義的設備管理與狹義的設備管理的差異
3）設備管理4種保全方式，設備的壽命管理及Life Cycle Cost
4）TPM誕生背景，美國方式PM與TPM的差異
5）理解TPM定義、目標、本質(zhì)
6）TPM與其他革新工具的特色比較
7）通過TPM創(chuàng)造6種有形效果（P、Q、C、D、S、M）
8）通過TPM創(chuàng)造無形效果（提升組織文化、工廠管理能力、設備技術(shù)能力）
9）設定TPM中長期推進計劃
10）TPM啟動大會（KICK OFF）目的與進行方法
11）TPM8大支柱的活動對象、目標、推進概要
12）TPM導入、實施、落實各階段的水準提升方法

第二模塊 自主保全活動的具體推進要領(lǐng)
培訓重點：在TPM8大支柱活動中，作為全員參與的TPM活動，最受關(guān)注的就是自主保全活動。自主保全的基本思想是培養(yǎng)熟練設備的操作工，在這里系統(tǒng)性地學習設備不合理發(fā)現(xiàn)與改善能力，以及學習維持管理基準制作方法等自主保全7階段內(nèi)容。尤其在自主保全活動中學習5S活動的基礎到設備總點檢為止一系列內(nèi)容，同時在這里生產(chǎn)部門與保全部門需要適當分工PM活動，提高設備可靠性，培養(yǎng)熟練設備的人才。
1）5S活動的具體推進方法與可視化現(xiàn)場管理
2）自主保全的必要性與概要、目的
3）自主保全7階段概念及展開流程
4）理解不合理、復原、微缺陷思想
5）學習初期清掃的重要性，理解“清掃就是點檢”的邏輯
6）學習不合理類型，建立不合理與設備故障之間的關(guān)系
7）發(fā)生源與困難部位根本改善方法
8）清掃、注油、點檢基準書制作方法
9）總點檢6大系統(tǒng)活動順序及展開方法
10）TPM活動板的目的及具體應用方法
11）OPL（One Point Lesson）活動的重要性及運營方案
12）為成功推行自主保全活動，需要了解和遵守的幾個要點

第三模塊 計劃保全活動的具體推進要領(lǐng)
培訓重點：在8大支柱活動中，就像自行車兩個輪子一樣相互協(xié)調(diào)和形成有機協(xié)助的活動就是自主保全與計劃保全活動，在這里學習作為計劃保全人員如何支援自主保全活動的方法和計劃保全各階段具體實踐內(nèi)容。重點學習生產(chǎn)部門與保全部門PM分工要領(lǐng)，學習設備事后保全、預防保全、改良保全、MP信息概念與預防保全體系構(gòu)筑，以及分階段培養(yǎng)機電一體化保全能力的方法。
1）計劃保全活動的概念及階段性推進要領(lǐng)
2）自主保全支援及技術(shù)性指導要領(lǐng)
3）功能降低型故障與功能停止型故障分類
4）故障的定義及故障零化對策的具體推進方法
5）設備故障、等級評價、現(xiàn)狀調(diào)查要領(lǐng)
6）MTBF（平均故障間隔時間）與MTTR（平均維修時間）的關(guān)系
7）MP信息體系及設備初期流動管理
8）保全形態(tài)的分類及定期預防保全體系建立
9）生產(chǎn)部門與保全部門有效的PM分工方法

第四模塊 生產(chǎn)效率化個別改善活動與TPM激活方案
培訓重點：個別改善活動是改善痼疾性的故障、不良、浪費，特別成立個人、小組或?qū)ｍ椥〗M開展的活動。在這里重點學習阻礙設備綜合效率的浪費結(jié)構(gòu)與設備綜合效率提升方法，通過小組活動學習浪費現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對策實施、標準化展開方法，同時學習成功推行TPM活動的具體要領(lǐng)與作為專家需要指導和支援的方法。
1）個別改善活動概念及各類推進方法
2）個別改善展開12階段具體展開要領(lǐng)及小組活動
3）阻礙生產(chǎn)效率化的16大浪費
4）設備綜合效率（OEE）概念與計算方法實習
5）學習Why-Why分析的理論，并針對實際狀況進行實習
6）換模時間縮短具體分析方法
7）TPM診斷及成果測量方法
8）介紹全球TPM成功企業(yè)活動案例
9）為成功推行TPM活動，作為管理者的作用及激活戰(zhàn)略

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我們知道，細節(jié)決定成敗，可是如何精細我們及下屬工作的具體方法，優(yōu)化管理、壓縮成本、提升績效，卻是許多管理者迷惑之處。

當前，全球化競爭格局已是大勢所趨，企業(yè)精細化管理成為后金融危機環(huán)境下企業(yè)生存和發(fā)展的必由之路，成為下一階段企業(yè)變革和轉(zhuǎn)型升級的重要內(nèi)容！由于中國是一個有著幾千年古老文明的政治化大國，所以我們從來就不缺少雄韜偉略的戰(zhàn)略家，卻一直缺少精益求精、認真做事的人，“差不多”是我們最為典型的口頭禪，這種傳統(tǒng)的思維定勢成為制度流程設計存在嚴重缺陷的文化基因，而馬馬虎虎的行為習慣又成為執(zhí)行效果層層打折的必然結(jié)果！

為此，我們必須下大力氣樹立精細化管理意識，培養(yǎng)干部和員工一絲不茍、關(guān)注細節(jié)的職業(yè)化精神，培養(yǎng)重視數(shù)據(jù)、強調(diào)量化的思維習慣，改變觀念，從我做起，在細微之處下功夫，不折不扣的執(zhí)行規(guī)章條款，把每一件看似細微的小事做到位。唯有如此，我們才能真正打造出優(yōu)秀的人力資源團隊，增強企業(yè)核心競爭力，在未來更為激烈的全球化商戰(zhàn)中障顯優(yōu)勢，打造出基業(yè)常青的國際品牌！
【課程目標】

? 了解精細化管理的涵義、內(nèi)容及發(fā)展歷程。

? 樹立精細化管理思想，提高精細化管理水平。

? 提升精細化管理過程中的員工素質(zhì)。

? 掌握精細化管理的常用技術(shù)。

? 熟悉精細化管理的推進技巧。

【授課方式】

本次課程聚焦“訓練”，不僅僅關(guān)注對理念的更新和輸入，更強調(diào)學員學習中行為的現(xiàn)場產(chǎn)出。采用講授法、案例分析法、小組討論、分組PK、游戲互動、模擬演練、學員分享等。

【課程綱要】（二天12課時）
? 案例導入課程

一、關(guān)注細節(jié)是市場競爭的必然結(jié)果

? 改革開放以來宏觀經(jīng)濟形勢分析

? 價格趨同與產(chǎn)品高度同質(zhì)化

? 邊際效益遞減導致利潤率大幅下降

? 國內(nèi)企業(yè)進入發(fā)展的瓶頸期

二、精細化管理時代的到來

? 沒有破產(chǎn)的行業(yè)，只有破產(chǎn)的企業(yè)

? 天下大事，必做于細

? 從改變?nèi)说挠^念入手

? 把細節(jié)管理提升到戰(zhàn)略的高度

? 認識細節(jié)管理的實質(zhì)

? 細節(jié)在行為上是一種創(chuàng)造

? 細節(jié)是內(nèi)在的修養(yǎng)和技術(shù)功力

? 細節(jié)隱藏機會并產(chǎn)生效益

? 案例：豐田汽車的精打細算

三、企業(yè)五大轉(zhuǎn)變與細節(jié)管理

? 管理從隨意化到規(guī)范化轉(zhuǎn)變

? 由經(jīng)驗型管理到科學型轉(zhuǎn)變

? 從外延式增長向內(nèi)涵式增長轉(zhuǎn)變

? 從機會型企業(yè)向戰(zhàn)略型轉(zhuǎn)變

? 從粗放型經(jīng)營向精細化管理轉(zhuǎn)變

四、精細化管理的前提和原則

1、把握精細化管理的“四化”

? 專業(yè)化：唯有專業(yè)或可精細

? 案例分析

? 系統(tǒng)化：成功取決于系統(tǒng)

? 數(shù)據(jù)化：精細見于數(shù)據(jù)

? 信息化：精細離不開高科技

2、精細化管理的三個前提

? 堅持與市場相鏈接

? 立足于財務報告

? 立足于素質(zhì)訓練

3、精細化管理的四個原則

? 數(shù)據(jù)化原則:數(shù)據(jù)化的作用及在精細化管理中的八個表現(xiàn)

? 操作性原則

? 底線原則

? 交點原則

五、精細化管理的八大方法

1、細化

? 大功成于精細

? 要細化的不是執(zhí)行者，而是管理者

? 細化的方法

? 細節(jié)管理中的細節(jié)

? 細節(jié)管理要領(lǐng)

2、量化

? 科學見于計量

? 細化離不開量化

? 定性容易定量難

3、流程化

? 管理始于流程

? 流程化才能精細化

? 流程化管理的方法與步驟

4、標準化

? 績效起于標準

? 標準化是規(guī)范化的必要條件

? 現(xiàn)存三大問題

? 實行標準化管理

? 案例分析: 麥當勞的標準化

5、協(xié)同化

? 高效來于協(xié)作

? 企業(yè)的十二個鏈條

? 案例分析: 海爾的市場鏈匹配法

6、嚴格化

? 控制在于嚴格

? 執(zhí)行不力，說到底是控制無力

7、實證化

? 真相見于實證

? 管事憑效果，管人憑考核

? 求真不易

? 求真之法

? 求實、務實、落實

8、精細化

? 優(yōu)勢源于求精

? 專才能精

? 品牌體現(xiàn)精細

? 居安思危，持續(xù)改進

六、企業(yè)導入精細化管理的四個環(huán)節(jié)

? 第一階段：調(diào)研與評估

? 第二階段：診斷與策劃

? 第三階段：培訓與實施

? 第四階段：總結(jié)再評估

? 導入的重點和難點撐控

? “四不”是努力的方向

? 案例：生活在調(diào)查氛圍之中的美國人

七、精細化管理系統(tǒng)工程的框架

? 企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和目標管理

? 企業(yè)組織結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和細化

? 業(yè)務流程的優(yōu)化或流程再造

? 企業(yè)文化建設

? 人力資源開發(fā)與管理系統(tǒng)

? 員工思想控制與精神管理

? 現(xiàn)代企業(yè)財務全面成本管理體系

八、用心是最好的精細化管理方法

? 關(guān)注細節(jié)體現(xiàn)為員工的心態(tài)

? 細節(jié)是員工的使命感和責任感

? 關(guān)注細節(jié)，惟有用心

? 態(tài)度決定一切

? 精細化管理與團隊合作

九、怎樣激發(fā)員工關(guān)注細節(jié)的熱情

? 精細化管理未來的趨勢

? 關(guān)注細節(jié)與人性特點

? 建立個人與組織的三個共同體

? 兩個原理：源泉原理和生長原理

? 超越執(zhí)行力與企業(yè)制度設計

? 案例：某國企的“三精四細”

***備注：以上大綱僅供參考，實際授課內(nèi)容以講義為準。

本課程同時開設公開培訓課程，課時12小時，收費3800元，6人即可開班，歡迎與我們聯(lián)系：0755-82800197.謝謝！

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