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新版DFMEA-設計失效模式與影響分析實戰(zhàn)訓練

DFMEA培訓

DFMEA培訓課程背景
德國汽車工業(yè)協(xié)會（VDA QMC）在德國柏林召開股東會議，并正式宣布新版AIAG-VDA DFMEA標準發(fā)布！這是一個歷史性時刻，歷經了長時間汽車行業(yè)專家的反復研討和修訂，第一版的AIAG-VDA標準終于正式發(fā)布！本次培訓將根據(jù)最新發(fā)布的AIAG-VDA DFMEA要求，系統(tǒng)地講解新版DFMEA的背景，重要變化點以及企業(yè)如何應對等，并對新的AIAG-VDA DFMEA七步法進行詳細講解，幫助企業(yè)迅速掌握新版DFMEA的使用。
DFMEA是1960年代美國太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預先發(fā)現(xiàn)產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。DFMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！

DFMEA培訓培訓對象
研發(fā)總監(jiān)、經理、工程師；質量總監(jiān)、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監(jiān)、經理、工程師、技術員；產呂流程總監(jiān)、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。

DFMEA培訓培訓時間
1-2天

DFMEA培訓課程收獲
1. 了解最新版DFMEA的背景及主要變化點
2. 理解和掌握新版DFMEA的七步法
3. 預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效
4. 有助于降低成本提升效益，預防不良品的發(fā)生
5. 建立產品可靠度保證系統(tǒng)，讓學員具備對產品的整體的概念
6. 認識失效的類型及其影響
7. 熟悉并運用失效模式與效應分析手法，預防產品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象
8. 累積公司相關不良模式與效應處理之工程知識庫，不斷改進產品可靠性

DFMEA培訓課程大綱
第一章 FMEA的發(fā)展過程
一. FMEA定義
二. 什么時候用FMEA
三. 新版FMEA的主要變化

第二章 DFMEA簡介
一. DFMEA集體的努力
二. DFMEA小組決定的標準/模式

第三章執(zhí)行新版DFMEA和實例
一. 執(zhí)行新版DFMEA的步驟
二. 新版DFMEA模板和樣例
三. 新版DFMEA第一步：策劃和準備
1. 設計FMEA表頭
2. DFMEA表頭練習
四. 新版DFMEA第二步：結構分析
1. 方塊圖/邊界圖的介紹和練習
2. 上一較高級別、關注要素和下一較低級別或特性類型
五. 新版DFMEA第三步：功能分析
1. 參數(shù)圖(P圖)介紹與練習
2. 上一較高級別、關注要素和下一較低級別或特性類型功能及要求
3. 功能分析實例
六. 新版DFMEA第四步：失效分析
1. 失效鏈模型
2. 對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
3. 關注要素的失效模式（FM）
4. 下一較低級別要素或特性的失效起因（FC)
5. 結構分析-功能分析-失效分析實例總結
七. 新版DFMEA第五步：風險分析
1. 失效影響的嚴重度(S)
2. 對失效起因的當前預防措施（PC）
3. 失效起因的頻度(O)
4. 對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
5. 失效起因/失效模式的探測度(D)
6. DFMEA措施優(yōu)先級AP
八. 新版DFMEA第六步：優(yōu)化
1. 優(yōu)化措施、責任人及完成日期和狀態(tài)、跟蹤
2. 優(yōu)化措施實例
九. 新版DFMEA第七步：結果文件化