五大核心工具輔導與培訓
一、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)
APQP(Advanced Product Quality Planning)全稱是產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是新產(chǎn)品投入量產(chǎn)之前所進行的策劃。通過策劃,制定具體的要求和掌握必要信息,識別早期更改,避免晚期更改,確保新產(chǎn)品的設(shè)計質(zhì)量與制造質(zhì)量。實施產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的意義是:①設(shè)計出顧客需要的好產(chǎn)品;②在產(chǎn)品投產(chǎn)后的制造過程中控制好顧客關(guān)注的特殊特性。實施產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的主線是:①將顧客的需求轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品、過程的特殊特性;②對特殊特性的控制進行先期策劃,避免晚期更改。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是將產(chǎn)品和制造過程設(shè)計開發(fā)作為項目進行管理,項目管理的三個要素是進度、成本和質(zhì)量。APQP是一個過程,而不僅僅是一個事項。它是聯(lián)系過程的過程(系統(tǒng)-子系統(tǒng)-組件),APQP是一種結(jié)構(gòu)化的方法,采用過程方法的指導思想和理念推進各項工作,形成閉環(huán)要進行狀態(tài)匯報和項目管理,它也是持續(xù)改進的工具。APQP的目標是,有效地與所涉及的人員進行溝通。準時完成所需的步驟。使質(zhì)量風險最小或沒有。使產(chǎn)品投產(chǎn)的質(zhì)量風險最小。APQP的優(yōu)點是,資源直接用于使顧客滿意。提早確定所需的更改。避免試生產(chǎn)或試生產(chǎn)之后的更改。以最低的成本按時提供合格的產(chǎn)品。質(zhì)量是設(shè)計策劃出來的,而非制造和檢驗出來;產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是為了最大程度的滿足對顧客的交付和減少以后的變更;先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃決不單純是對質(zhì)量的策劃,而是根據(jù)顧客需求、同類產(chǎn)品的歷史問題(外部內(nèi)部),對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程進行策劃,并依據(jù)策劃結(jié)果為該產(chǎn)品實現(xiàn)過程配備資源的過程。APQP核心理念是在正確理解顧客的要求前提下,對產(chǎn)品(服務(wù))實現(xiàn)過程中的變動進行事前預(yù)防,而非事后發(fā)現(xiàn)。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃應(yīng)用的工具與技術(shù)包括,但不限于:(1)過程流程圖;(2)關(guān)鍵路徑法;(3)試驗設(shè)計(DOE);(4)可制造性和裝配設(shè)計;(5)質(zhì)量功能展開(QFD);(6)潛在失效模式及后果分析(FMEA);(7)統(tǒng)計過程控制(SPC);(8)產(chǎn)品批準程序(PPAP);(9)控制計劃。
二、生產(chǎn)件批準程序(PPAP)
PPAP(Production part approval process)全稱為生產(chǎn)件批準程序,是用來確定組織是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求,并且是在執(zhí)行所要求的依報價時的產(chǎn)量生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際零件生產(chǎn)過程中,具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。PPAP是在試生產(chǎn)完成后,并制造過程的設(shè)計開發(fā)驗證也完成后,由顧客對企業(yè)產(chǎn)品的批準,只有經(jīng)過了PPAP,企業(yè)才能進行批量生產(chǎn)。
三、潛在失效模式及后果分析(FMEA)
FMEA(Failure Mode Effect Analysis)全稱為潛在失效模式及后果分析,是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它對各種可能的風險進行評價、分析,以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。FMEA連貫于設(shè)計、開發(fā)和制造的整個過程,是一種預(yù)防不良后果的工具,它還是在設(shè)計研發(fā)階段用來研究失效因果關(guān)系的一種可靠度工程技術(shù)。企業(yè)如何在設(shè)計、生產(chǎn)階段及時控制缺陷、保證產(chǎn)品的可靠性,以避免日后巨大的產(chǎn)品召回損失,成為企業(yè)發(fā)展的重要問題。FMEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。
四、測量系數(shù)分析(MSA)
MSA(Measurement System Analysis)的全稱為測量系統(tǒng)分析,MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析,以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適,并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。
五、統(tǒng)計過程控制(SPC)
SPC(Statistical Process Control)全稱統(tǒng)計過程控制,是利用數(shù)理統(tǒng)計原理,通過檢測資料的收集和分析,可以達到“事前預(yù)防”的效果,從而有效控制生產(chǎn)過程、不斷改進品質(zhì)的有效管理方法。ISO/TS16949技術(shù)規(guī)范和APQP均對使用SPC提出了要求。SPC理論的核心就是通過對動態(tài)生產(chǎn)過程中連續(xù)的質(zhì)量數(shù)據(jù)進行即時描點繪圖,通過觀察分析控制圖的特征來了解工序過程的穩(wěn)定狀況,及時發(fā)現(xiàn)異常波動,消除或減少不合格品的出現(xiàn),這就是它的預(yù)警功能。控制圖的預(yù)警功能是SPC理論的最大優(yōu)勢,也是它廣為使用的根本質(zhì)因。說具體一點,就是通過觀察控制圖上點子的排列特征,如果滿足判異準則中的某些條款而不予理睬,生產(chǎn)繼續(xù)進行下去,可能很快就會生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品,從而造成材料浪費、降低生產(chǎn)效率。而生產(chǎn)過程的穩(wěn)定與否是由生產(chǎn)過程的五要素決定的,這就是常說的4M1E,即人、機、料、法、環(huán)。如果控制圖出現(xiàn)異常,就應(yīng)該立即從這幾個方面去查找問題,分析原因,消除故障。所以說,SPC不僅僅是簡單地做幾個控制圖,它更提供了一個動態(tài)、連續(xù)、實時的過程質(zhì)量控制方法。
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